航空鋁合金高切削速度可實現更高的精度，而進給速度對偏差有綜合影響。使用的合金會影響機器動力學，例如AA7475 (531 MPa)的UTS與AA2024 (440 MPa)的UTS相比，會增加偏差。為此，采用參數化曲面，通過選擇較優的切削參數，求出最小PD值。最后，與之前的加工工藝一樣，目前航空鋁合金加工的趨勢是盡量減少或消除環境影響，減少或避免使用切削液(干車削)。然而，車削和干車削都可能對制造的零件或部件的在役行為產生負面影響，通過喪失質量或表面完整性來降低工藝的功能性能。干式加工對磨損行為也有影響，影響被加工元件的宏觀幾何性能，在尺寸或形狀公差方面。

航空鋁合金加工中的刀具磨損已解釋了應用于航空鋁合金加工的主要加工技術。針對每一個加工過程，分析了刀具磨損對被加工零件質量特征的影響。因此，有必要解釋鋁合金加工過程中發生的磨損機制。當刀具穿透零件時，會產生壓縮塑性變形，其強度可以超過某些平面上的鍵能，導致沿平面的剪切或滑動單元。同時，切屑的彈性恢復和部分切屑-刀具之間的摩擦學相互作用引發了熱交換，這可能會從熱上影響刀具的性能。這種性能或刀具磨損的變化可能由不同的磨損機制產生，但所有這些都可能導致切削力或工藝修改的動態穩定性發生變化，從而產生表面的性能。

航空鋁合金加工過程中最常見的磨損機制是二次附著。這種現象的發生是由于加工過程中所達到的溫度、零件-刀具組合的導熱系數(在120 - 165 W/m°C之間)以及選定的切削速度。這一機理，以及相關的溫度和參數，已被深入研究的鐵材料。然而，這些研究并不直接適用于較軟的材料，如鋁。這種材料的高塑性有利于低切削速度下的切削或缺口磨損。二次粘附分為兩種定位良好的現象，堆積邊(BUE)位于刀刃附近，堆積層(BUL)位于前刀面。這個粘合過程出現在不同的步驟中，如圖13所示。在加工過程的開始，一層材料粘附在刀具的前刀面上，由于切削機構的機械熱效應而形成一個BUL。一旦形成，切削刀具的幾何形狀發生變化，促使粘著的材料在切削刃(BUE)上生長，并生長到臨界厚度。